Dans notre plus récente entrevue, Yan Morin, directeur de l’ingénierie chez Rexfab, explique comment l’expérience concrète du terrain façonne l’approche de l’équipe pour concevoir des solutions d’ingénierie pratiques et à forte valeur ajoutée.

Pourquoi sommes-nous différents des autres OEM ?

Pourquoi sommes-nous différents des autres OEM ?
C’est notre expertise. Notre expert nous explique comment il fait ce qu’il fait.

Qu’est-ce qui rend le processus d’ingénierie chez Rexfab unique et précieux pour nos clients ?

« Ce qui nous distingue, c’est qu’on ne part jamais d’une feuille blanche théorique. Nos ingénieurs ont vécu les lignes de production de l’intérieur — les contraintes de plancher, les arrêts en pleine nuit, la pression d’un redémarrage à 3h du matin. Cette réalité-là, elle est intégrée dans chaque décision de conception qu’on prend. »

Par exemple; la gestion des arrêts non planifiés. « On a conçu nos équipements pour qu’un opérateur puisse redémarrer après une coupure de courant avec un minimum de manipulations. Ce n’est pas un détail — pour un client en production 24h, chaque minute d’arrêt a un coût réel. C’est ce genre de réflexe qu’on a après 25 ans sur le terrain. »

Pourquoi les clients de Rexfab considèrent-ils l’équipe d’ingénierie comme une ressource clé pour leurs projets ?

« Nos clients ne nous appellent pas juste pour acheter un équipement. Ils nous appellent parce qu’ils veulent qu’on réfléchisse avec eux. »

L’équipe s’implique dès les premières semaines d’un projet, bien avant que la conception détaillée ne commence. « On passe deux à quatre semaines à valider tous les paramètres critiques — les objectifs de performance, les contraintes de l’environnement, les risques potentiels. Ce travail en amont, c’est ce qui évite les mauvaises surprises en cours de projet et qui donne à nos clients la confiance que ce qu’on leur livre va performer. »

C’est cette posture de partenaire et non de simple fournisseur qui fait notre force.

Pouvez-vous décrire vos trois principaux processus d’ingénierie ?

« D’abord, on comprend vraiment le procédé du client — pas en surface, en profondeur. Ensuite, on définit la séquence opérationnelle en gardant trois priorités constantes : la performance, la sécurité et la maintenabilité. Et finalement, on valide sur le terrain. Parce qu’une solution qui fonctionne sur papier mais pas dans l’environnement réel du client, ça ne vaut rien. »

Si un client venait vous rendre visite, de quoi lui parleriez-vous et que lui montreriez-vous ?

« Je lui montrerais comment on pense, pas juste ce qu’on fabrique. »

Un bon exemple : le développement d’un électro-aimant sur mesure pour un empileur de moules de boulangerie industrielle. « Les moules de boulangerie ont des caractéristiques très spécifiques. Aucune solution standard ne répondait au besoin. On a développé notre propre composant — et ce développement-là, il est parti directement des commentaires du client, dès le début du projet. »

Mais je lui parlerais aussi de l’équipe. Parce que derrière chaque solution, il y a des gens qui travaillent ensemble d’une façon qui n’est pas banale. « Chez nous, les ingénieurs juniors et seniors travaillent côte à côte au quotidien — pas en silos. Le transfert de connaissance se fait naturellement, dans l’action. »

Et pour garder cet esprit-là vivant, on a nos petits rituels. À chaque semaine, lors de notre rencontre d’équipe quotidienne, quelqu’un est mandaté pour raconter une blague. « Ce n’est pas anodin. On croit que les meilleures idées émergent dans un environnement où les gens sont à l’aise de s’exprimer, de proposer quelque chose d’inhabituel, de prendre un risque. La blague, c’est une façon de garder cette ouverture-là bien vivante. »

« On ne part pas d’une solution qu’on essaie de vendre. On part du problème du client, et on construit à partir de là. »